近幾年，隨著高鐵建設(shè)與運(yùn)營不斷發(fā)展成熟，如今的中國已成為高鐵大國。經(jīng)過在國內(nèi)的從無到有、創(chuàng)新提高、成熟強(qiáng)大，中國高鐵還走出國門，在亞洲、歐洲、非洲、美洲一些國家開花結(jié)果，以其安全、快捷、舒適，享譽(yù)國內(nèi)外，成為中國崛起的象征，彰顯了中國力量。

　　作為一張越來越火的國家名片，高鐵的每一步發(fā)展都離不開技術(shù)人員的竭力付出。唐山軌道客車有限責(zé)任公司的蘇健就是其中之一。在從事機(jī)車車輛管道工工作的29年中，先后主持操作創(chuàng)新50余項，自制高速動車組工裝40余臺套，成功實現(xiàn)了高速動車組所有管路的國產(chǎn)化制作。

　　4500次試驗，以信念超越極限

　　要實現(xiàn)列車的安全平穩(wěn)，有九大關(guān)鍵技術(shù)，高速動車組制動技術(shù)就是其中之一。一列車有1100根管路，2400多米長，95%以上是三維立體彎管，平均每根管6個彎。這些管路和電線一樣控制著動車組的安全運(yùn)行。

　　在對制動管路進(jìn)行國產(chǎn)化自制攻關(guān)過程中，蘇健遇到的最大難題是彎管角度的回彈變形，即使采用和進(jìn)口管一樣的數(shù)據(jù)編制程序，角度誤差都在2度左右，而動車組要求精度是0.5度。解決問題的唯一辦法是人工補(bǔ)償。

　　在這方面無任何經(jīng)驗數(shù)據(jù)可供參考，為取得精確數(shù)據(jù)，蘇健帶領(lǐng)班組技術(shù)骨干采取了逐一試驗的方法，先后對3個廠家的各14種原材料管22種半徑模具進(jìn)行了4500多次實驗，最終采集了12000多個數(shù)據(jù)，編制了《CRH3數(shù)控彎管角度回彈補(bǔ)償數(shù)據(jù)庫》，按此數(shù)據(jù)進(jìn)行補(bǔ)償后的管材角度誤差控制在0.1度，長度誤差控制在1毫米，實現(xiàn)了精確補(bǔ)償，填補(bǔ)了國際行業(yè)內(nèi)的一項空白。

　　5年50項，過硬技能帶動瘋狂創(chuàng)新

　　為了迅速實現(xiàn)動車組制造國產(chǎn)化，幾年來，說蘇健是為創(chuàng)新而瘋狂或許一點兒都不為過。短短5年，他就申報創(chuàng)新成果近50項。他主持《CRH3-IC車制動模塊組裝工藝優(yōu)化》、《司機(jī)室空調(diào)系統(tǒng)產(chǎn)能提升》等攻關(guān)課題，大大提高了工效，班組各工序工裝覆蓋率高達(dá)90％，使班組整體工作效率得到提升。

　　為了突破預(yù)組裝工序的生產(chǎn)瓶頸，蘇健通過管路優(yōu)化，成功將10根空調(diào)冷凝管合并彎制成5根管，減少焊口16個，實現(xiàn)了降低焊接難度杜絕質(zhì)量隱患的目標(biāo)。通過改進(jìn)保壓抽真空工裝，研制仿形焊接工裝，使空調(diào)工序的生產(chǎn)周期由15天縮短到5天，完全滿足了生產(chǎn)及產(chǎn)能提升的需求，工藝改造后實現(xiàn)每列車節(jié)約成本6.5萬元，僅動車組一、二、三單生產(chǎn)共為公司節(jié)約成本2834萬元。

　　2007年，蘇健作為組裝工序首批培訓(xùn)人員，赴德國西門子公司學(xué)習(xí)。在那里，嚴(yán)謹(jǐn)、刻苦的工匠精神深深地烙印在了他的心里。

　　2012年，蘇健金藍(lán)領(lǐng)工作室成立。他把在德國西門子所學(xué)結(jié)合豐富的實踐經(jīng)驗編制了11冊約10萬字的可視化教材，將個人經(jīng)驗和絕技絕招毫無保留的傳授給徒弟，實現(xiàn)了高鐵技藝的有效傳承。截止2014年，蘇健工作室共培養(yǎng)技師29人，中國北車金藍(lán)領(lǐng)4人，完成重點質(zhì)量攻關(guān)4項，申報公司操作創(chuàng)新263項。

　　“我們高鐵工人就是要學(xué)習(xí)創(chuàng)新，技能報國，為中國夢提速！”蘇健一語道出了他作為第一代高鐵人的心聲和夢想。（稿件素材由全國總工會新聞中心提供。）